1、采用每两座窑连体组合的结构形式，每座窑外型体积为12m×6m×14m，加大窑体内壁直径和弧度，扩大燃烧层和预热层，充分利用热效，达到省煤的目的。
2、将放料口以下空间改造成沉积仓，高度提到3.5m，以双扇对开铁门封闭。矿石经煅烧成轻烧镁，自储料仓下口定时放出沉积仓，粉尘全部沉积后，打开封闭门，用小型装载机运至粉碎机组料仓内加工，解决粉尘污染问题，同时减少工人劳动强度。
3、煤气发生炉装置，采用辽原超导技术，燃煤在煤气发生炉内产生水蒸气和煤气的混合气体，用管道输送到窑体的燃烧室内燃烧，从根本上解决了黑烟的排放问题。
4、加大输气管道的压力，使气体在窑体燃烧室内的火苗高度增高，从而加高了矿石的被烧结层的厚度，提高热效。
（二）效益分析
1、经济效益
（1）高产。旧式窑每窑平均日产15吨轻烧镁粉，改造后每窑平均日产25吨，产量可增长近2/3倍。
（2）低耗。旧式窑平均吨产品与煤耗比例为1：0.35。改造后由于气体输入管道加压，燃烧室内火苗增高，加厚燃烧层，而且预热层相应增温，窑体内壁弧度增大，煅烧层保温性能增强，提高热效利用率，平均吨产品与煤耗比例为1：0.28，吨产品耗煤降低0.07吨（节煤20%）。
煤价按照510元/吨计算，每窑日产节煤可降低生产成本35.7元。万宁镁矿全年生产能力9万吨，可节煤6300吨，节省生产成本321.3万元。
2、环境效益
根据环境监测站监测报告表明，万宁镁矿改造后SO2及烟尘排放浓度均符合国家规定标准，达标排放。（见下表）
万宁镁矿轻烧窑监测结果
| 轻烧窑实测SO2浓度 | 200-300 mg/m3 |
| 烟尘浓度 | 178.6 mg/m3 |
| 废气排放量 | 4634 N m3/h |
治理改造后，平均吨产品与煤耗比例为1：0.28，吨产品耗煤降低0.07吨，按照煤炭含硫率1%计算，每生产1吨产品可减少SO2排放量1.4公斤。全年生产9万吨轻烧镁粉，节约煤炭6300吨，减少SO2排放量126吨。
通过万宁镁矿的试点成功，我县将在全县范围内推广该项技术成果，以节约大量煤炭资源，减少二氧化硫、烟尘排放量，改善生产、生活环境，促进我县经济持续健康发展。
