为了做好煤炭、焦化行业节能减排工作，现提出如下实施意见：
　　一、做好煤炭、焦化行业节能减排意义重大
　　长期以来，我省煤炭、焦化行业在资源与能源消耗方面，存在许多突出的问题。一是煤炭综合回采率低，资源浪费严重；二是原煤入洗加工率低，回收率低；三是能耗高，煤炭、焦化行业能源消费占工业能源消费总量的9．3％，焦炭是仅次于电力的第二大耗煤行业。坚持开发与节约并重，在合理适度开发的同时，减少资源浪费，节约自身能源消耗，是保障能源安全的必然要求。
　　另一方面，高强度的生产和消耗给资源可持续开发利用、生态环境保护和社会和谐发展带来了一系列突出问题。一是资源浪费问题更加突出。由于消费需求的持续快速增长，资源回收率极低的小煤矿、独立小焦化厂产量快速增长，造成更大的资源浪费，同时也使资源的有效供应能力快速下降，煤炭资源可持续开发利用面临挑战。二是生态环境恶化，焦化生产过程中产生的余热、煤气、焦油不能有效回收，污水、脱硫等设施达不到环保要求，严重污染环境。目前，我省生产矿井瓦斯、焦炉煤气、煤层气开发利用尚处起步阶段，全省生产矿井瓦斯排放总量9．7亿立方米，实际利用仅0．02亿立方米，相当于年损失120多万吨标煤。焦炉煤气直接排放，相当于年损失70万吨标准煤。抓好综合利用，提高资源与能源利用效率，是煤炭、焦化行业可持续发展的必由之路。
　　二、指导原则、工作目标和重点
　　(一)指导原则
　　坚持开发与节约并重，节约优先，加快淘汰落后技术装备和生产能力，推进节能技术改造，在资源开采、生产消耗、废弃物产生和消费等环节，抓好煤炭资源综合利用，建设资源节约型、环境友好型矿区。
　　(二)工作目标
　　煤炭行业。到“十一五”末，煤炭万元工业增加值能耗比2005年下降25％；煤矸石和煤泥等固体废弃物综合利用率、矿井瓦斯抽放利用率、原煤入洗比重和矿井水利用率分别达 70％、50％、40％和60％，煤炭行业实现节能 150万吨标准煤。
　　焦化行业。到“十一五”末，吨焦耗洗精煤 (干煤)≤1．33吨，焦炉煤气利用率达到95％以上，水循环利用率达到85％以上，焦化行业实现节能100万吨标准煤。
　　2007年，煤炭、焦化行业节能20万吨标准煤。其中，煤炭行业节能8万吨标准煤；焦化行业节能12万吨标准煤。
　　(三)工作重点
　　1．结构调整节能。通过上大压小，等量置换，调整存量，优化增量，关停淘汰落后生产能力减少资源浪费；运用先进的煤矿设计理念，科学合理划分井田范围，合理留设各类安全煤柱，减少煤矿设计损失。
　　2．技术进步节能。加大采煤方法和生产工艺改造力度，实施规模化集中生产，提高矿井综合回收率；发展先进的煤炭洗选加工技术工艺和洁净煤技术，提高煤炭质量和煤炭燃烧效率，减少污染物排放。
　　3．综合利用节能。改进煤层气矿业权管理，实施煤炭开采与煤层气抽采相结合、瓦斯综合整治与利用相结合。鼓励先采气、后采煤、煤气共采，大力发展煤矿瓦斯和焦炉煤气民用、发电、化工。扶持煤矸石、煤泥、低热值煤综合利用，发展煤矸石电厂、煤矸石建材，控制矿区废弃物排放和污染。
　　4．生产工序节能。合理安排矿井采掘、运输、通风、排水、提升、供电、供水、采暖等系统布局和运行衔接，提高系统运行效率。
　　三、主要措施
　　(一)煤炭行业
　　1．落实关闭矿井名单，坚决关闭小煤矿。按照国家下达我省的关闭矿井任务，各地、各部门要认真落实好关闭煤矿名单，并抓紧实施。
　　2．制定煤炭节能专项规划，加快构建煤矿技术节能支撑体系，强化能耗计量、统计分析、定额考核等节能基础管理工作，实现煤炭节能规范化管理。
　　3．制定煤矿瓦斯抽采利用指导意见，完善配套政策和鼓励措施。一是建立完善瓦斯抽采利用管理体系；二是加大安全及技改资金投入，优化瓦斯抽采系统，更新瓦斯抽采设备，提高抽采率和利用率；三是着重提高煤矿瓦斯抽采技术水平，扩大瓦斯抽采矿井数量，增加瓦斯抽采量；四是着力推进瓦斯治理与利用示范矿井建设，推广瓦斯抽采先进技术和装备；五是完善配套政策和鼓励措施。煤层气(煤矿瓦斯)电厂所发电量原则上应优先在本矿区内自用，需要上网的富裕电量，电网企业应当予以收购，并按照有关规定及时结算电费；煤层气(煤矿瓦斯)电厂不参与市场竞价，不承担电网调峰任务；电网企业应当为煤层气(煤矿瓦斯)电厂接入电网系统提供便利。
　　4．大力开展煤矸石综合利用。鼓励利用煤矸石作为燃料、原料和材料，兴办煤矸石电厂、矸石砖厂、水泥厂，力争煤矸石年综合利用率达到80％以上。
　　5．加快推进煤层气开发利用。采用地面钻井与井下瓦斯抽采相结合的方式，重点对恩洪、老厂矿区煤层气资源进行勘探和商业性开发可研评价，实现我省煤层气开发技术突破。建设白龙山煤矿、雨旺煤矿和恩洪煤矿煤层气地面钻采、井下抽采综合利用示范工程。
　　6．积极推广洁净煤技术。大力发展选煤、动力配煤、民用型煤和水煤浆等洁净煤技术，通过洗选加工、固硫配煤、配套脱硫和关闭高硫矿井等综合措施，减少二氧化硫排放。
　　(二)焦化行业
　　1．关停不符合产业政策的独立小焦化厂，淘汰落后生产能力。一是坚决取缔土焦，分步实施关停不符合产业政策的独立小焦化厂。对土焦生产装置必须立即进行废毁处理，分步实施关停炭化室高度在4。3米以下(3．2米及以上捣固焦炉除外)独立小焦化厂。2007年关停生产能力在20万吨以下的焦化厂。通过上大压小、等量置换方式，到“十一五”末，全省不符合产业政策的落后生产能力基本淘汰；焦炭产量控制在1200万吨；焦化企业必须全部达到焦化行业准入条件。对须关闭的小焦厂，水、电供应部门要中止供水、供电，运输部门不得安排运输计划。二是认真落实好各类关停小焦厂名单。采取先认定、后公告的办法，分步实施关停落后生产能力工作。按照进度目标，发展部门负责对以下焦厂进行认定，提请关闭：不符合经批准的煤炭工业发展规划，未履行建设项目核准手续、审批程序，违规越权审批的。经委对以下焦厂进行认定，提请关闭：不符合行业准入条件，无化产回收系统的；擅自进入国家和省规定的生态保护区、自然保护区、风景旅游区、文化遗产保护区以及饮用水水源保护区内的。各地认定落实的关停名单提请省经委审核后向社会公告，关停工作由当地人民政府负责具体组织实施。
　　2．严格控制焦炭生产总量。依照“控制总量、调整结构、节约能源、保护环境、合理布局”的原则，2007年全省焦炭生产总量控制在1124万吨，压减产量110万吨。各产焦州(市)焦炭产量控制和压减目标分解为：

┌──────┬─────────┬──────────┬────────┐
│　　州(市)　│　2006年产量(万吨)│2007年控制目标(万吨)│　压减产量(万吨)│
├──────┼─────────┼──────────┼────────┤
│　　昆　　明│　　252　　　　　 │　　230　　　　　　 │　　22　　　　　│
├──────┼─────────┼──────────┼────────┤
│　　曲　　靖│　　830　　　　　 │　　770　　　　　　 │　　60　　　　　│
├──────┼─────────┼──────────┼────────┤
│　　玉　　溪│　　19　　　　　　│　　15　　　　　　　│　　4　　　　　 │
├──────┼─────────┼──────────┼────────┤
│　　楚　　雄│　　54　　　　　　│　　54　　　　　　　│　　　　　　　　│
├──────┼─────────┼──────────┼────────┤
│　　红　　河│　　72　　　　　　│　　50　　　　　　　│　　22　　　　　│
├──────┼─────────┼──────────┼────────┤
│　　丽　　江│　　7　　　　　　 │　　5　　　　　　　 │　　2　　　　　 │
├──────┼─────────┼──────────┼────────┤
│　　合　计　│　　1234　　　　　│　　1124　　　　　　│　　110　　　　 │
└──────┴─────────┴──────────┴────────┘

　　3．加大环保执法力度。各级环境保护部门要加大环境监督和执法力度，建立焦炭企业污染物排放动态监测制度，对焦炭生产企业进行重点跟踪监控。对环保和综合利用设施不配套、超标排污的焦化厂要依法进行处罚，同时限期整改。限期整改企业需经省级行业主管部门会同环保等部门组成联合专家组验收合格后方可恢复生产。经整改后仍不能达到环保要求的企业要坚决予以关闭。
　　4．严格新建项目审批。对新建的焦炭建设项目，要按照等量置换原则，逐项查清项目审批、用地审批、环保审批、工商登记及给予信贷融资支持等方面情况，凡审批手续不健全或者违规审批的项目，要严格按照国家有关规定重新进行审核，并追究有关责任人的责任，不符合审批要求的项目要立即停止建设。
　　5．加强新建项目监管。对国家已明令淘汰、违反国家产业政策的焦炭建设项目，国土资源行政主管部门不予受理用地申请；环保部门不予审批环境影响报告书和核发排污许可证；工商行政管理部门不予登记注册；金融机构不予提供信贷支持；铁路运输部门不予安排运输计划。
　　6．加快推进技术进步，进行焦炉节能环保改造。鼓励大型企业采用装入煤水分调节、煤捣固炼焦、配型煤炼焦、干法熄焦、导热油换热、炼焦装煤除尘、推焦除尘、废水处理、煤气脱硫脱氰等节能环保新技术，对现有焦炭企业进行改造，提高生产技术水平和产品质量；加大对煤焦油、粗轻苯的集中加工和深加工，降低能源消耗，改善环境。
　　7．抓好行业准入认证公告管理。贯彻国家焦化行业准入条件，加强新投产企业的行业准入认证公告管理。
　　8．建立健全淘汰落后焦炭生产能力工作机构。焦炭行业清理整顿工作任务重，涉及面宽，需要各部门在各司其职、各负其责的基础上通力合作、密切配合、上下联动。成立省人民政府分管领导任组长，省发展改革委、经委、民政厅、财政厅、国土资源厅、商务厅、环保局、工商局；煤炭工业局、国税局、昆明铁路局、人行昆明中心支行等部门组成的淘汰落后焦炭生产能力领导小组，推进全省淘汰落后焦炭生产能力工作。领导小组办公室设在省经委，负责日常工作。各地也应成立相应的工作机构。
　　9．建立关停淘汰落后生产能力责任考核制度。按照分步实施关停原则，采取先认定、后公告的办法，各地淘汰落后焦炭生产能力工作机构认定落实关停名单并提请省关停淘汰焦炭落后生产能力办公室审核后向社会公告，由省人民政府与各产焦州、市人民政府签订责任书。年底，经省领导小组办公室组织有关力量检查验收，报请省人民政府兑现奖惩。


　　为加快水泥工业结构调整和促进产业升级，实现节能降耗目标，现对水泥工业节能降耗提出如下实施意见：
　　一、水泥工业节能降耗现状
　　经过近几年的快速发展，全省水泥工业生产工艺技术水平有较大提升，产品质量显著提高，结构调整有明显进展，但目前我省水泥工业结构矛盾仍十分突出，主要表现为经营粗放，生产集中度低，资源和能源消耗高(见附件1)，环境污染严重。2006年，全省有水泥生产企业 272户。水泥熟料生产能力4657万吨，其中新型干法水泥熟料生产能力2008万吨，占 43．1％，落后生产能力2560万吨，占54．9％。水泥生产能力6209万吨，产量3306万吨，企业平均生产规模22．8万吨。全省平均可比熟料综合煤耗140千克标准煤／吨，可比熟料综合电耗75千瓦时／吨，可比熟料综合能耗158千克标准煤／吨；可比水泥综合电耗110千瓦时／吨，可比水泥综合能耗131千克标准煤／吨。水泥全年能源消耗量为433万吨标准煤。我省水泥工业煤耗、电耗分别占全社会的11％和 4．98％。
　　二、节能降耗目标
　　到2010年，吨可比水泥综合能耗下降 22．3千克标准煤，比2005年降低17％左右，平均年节能率为3．4％，其中吨可比水泥熟料综合煤耗下降23．8千克标准煤，吨可比水泥熟料综合电耗下降12．8千瓦时，吨可比水泥综合电耗下降18．7千瓦时。重点企业单位能耗总体达到国内先进水平。新型干法水泥比重不低于 70％，水泥散装率达到40％。淘汰落后水泥熟料生产能力不少于1064万吨，水泥窑尾纯低温余热年发电量不少于3亿千瓦时。
　　三、节能降耗措施
　　(一)淘汰落后水泥生产能力
　　各地要抓紧落实淘汰落后水泥生产能力目标，在规定的时限内，对没有完成关闭、淘汰落后水泥生产能力目标的州、市，不予核准新上水泥项目；对没有按要求关闭、淘汰落后水泥生产能力的企业，实行差别电价，取消享受有关优惠政策。
　　(二)推广应用水泥窑尾纯低温余热发电技术
　　2008年后新建日产新型干法水泥熟料 2000吨以上项目要同时建设窑尾纯低温余热发电装置。鼓励现有新型干法水泥生产线建窑尾纯低温余热发电装置。
　　(三)推广应用水泥生产新工艺和新技术
　　应用大型化的水泥窑、磨机、破碎机等水泥机械装备(如石灰石锤式破碎机、立磨、辊压机、组合式选粉机、大直径磨机和回转窑)减少占地面积和设备投资，提高自动化水平和管理水平，降低能源消耗，提高劳动生产率。应用水泥烧成新工艺和新技术，采用5级和6级高效低压损旋风预热器和适合燃料特性的新型分解炉；采用2档窑，提高窑衬使用寿命，减少散热损失，提高窑运转率；使用新型燃烧器，减少一次风用量，提高燃烧效率；采用空气梁式及新型推动式篦冷机技术，提高篦冷机热效率和余热利用水平。
　　(四)大力发展散装水泥
　　发展散装水泥是水泥工业节能降耗的重要措施，新建和改扩建企业的散装水泥生产能力应当分别按50％以上和40％以上进行设计、建设、验收。
　　(五)实行差别电价
　　发挥价格杠杆的调节作用，对列入淘汰类和限制类的水泥企业实行差别电价，遏制水泥工业低水平重复建设。
　　(六)实施财税调控
　　对采用窑尾纯低温余热发电装置的企业，加大财政贴息支持力度；对达不到单位产品能耗(见附件2、3、4)的水泥生产企业，不再享受有关优惠政策。

　　附件1

┌───────┬──────────────┬────────────────────────┬─────────────┐
│　　　　　　　│　　　　　 省内水平　　　　 │　　　　　　　　　　国内水平　　　　　　　　　　│　　　国际先进水平　　　　│
│　　　　　　　├──────┬───────┼───────────┬────────────┼──────┬──────┤
│　　分　　类　│　熟料煤耗　│　水泥综合　　│　　熟料煤耗(千克标　 │　水泥综合电耗(千瓦　　 │　熟料煤耗　│　水泥综合　│
│　　　　　　　│　(千克标　 │　电耗(千瓦　 │　　煤／吨熟料)　　　 │　　时／吨水泥)　　　　 │　　　　　　│　　　　　　│
│　　　　　　　│　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　　　　　│　　　　　　　　　　　　│(千克标　　 │　电耗(千瓦 │
│　　　　　　　│煤／吨熟料) │　时／吨水泥) │　　　　　　　　　　　│　　　　　　　　　　　　│煤／吨熟料) │时／吨水泥) │
│　　　　　　　│　　　　　　│　　　　　　　├─────┬─────┼─────┬──────┤　　　　　　│　　　　　　│
│　　　　　　　│　　　　　　│　　　　　　　│　　先进　│　　一般　│　　先进　│　　一般　　│　　　　　　│　　　　　　│
├───────┼──────┼───────┼─────┼─────┼─────┼──────┼──────┼──────┤
│　　立　窑　　│　　120－180│　　100－130　│　105－120│　125－180│　90－105 │　120－130　│　　-　　　 │　　-　　　 │
├───────┼──────┼───────┼─────┼─────┼─────┼──────┼──────┼──────┤
│　　湿法窑　　│　　178－210│　　95－110　 │　180－185│　190－200│　95－100 │　105－115　│　　 -　　　│　　-　　　 │
├───────┼──────┼───────┼─────┼─────┼─────┼──────┼──────┼──────┤
│　1000吨／d级 │　118－140　│　103－120　　│　115－120│　125－140│　100－110│　115－125　│　　 -　　　│　　-　　　 │
├───────┼──────┼───────┼─────┼─────┼─────┼──────┼──────┼──────┤
│　2000吨／d级 │　113－132　│　120－125　　│　110－115│　120－135│　95－105 │　110－115　│　　≤110　 │　　≤90　　│
├───────┼──────┼───────┼─────┼─────┼─────┼──────┼──────┼──────┤
│　4000吨／d级 │　133－135　│　103－110　　│　100－110│　115－125│　90－100 │　105－110　│　　≤100　 │　　≤85　　│
├───────┼──────┼───────┼─────┼─────┼─────┼──────┼──────┼──────┤
│ ＞4000吨／d级│　 -　　　　│　　 -　　　　│　　≤95　│　100－115│　　≤85　│　　90－105 │　　≤95　　│　　≤85　　│
└───────┴──────┴───────┴─────┴─────┴─────┴──────┴──────┴──────┘

　　附件2

┌──────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┐
│　　　　　　│　可比熟料　　│　可比熟料　　│　可比水泥　　│　可比熟料　　│　可比水泥　　│
│　　　　　　│　综合煤耗　　│　综合电耗a　 │　综合电耗b　 │　综合能耗　　│　综合能耗　　│
│　分　类　　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│
│　　　　　　│(千克标煤／吨 │　(千瓦时／吨 │　(千瓦时／吨 │(千克标煤／吨 │(千克标煤／吨 │
│　　　　　　│　　熟料)　　 │　　熟料)　　 │　　水泥)　　 │　　熟料)　　 │　　水泥)　　 │
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│≥4000吨／d │　　≤120　　 │　　≤68　　　│　　≤105　　 │　　≤128　　 │　　≤105　　 │
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│≥2000吨／d │　　≤125　　 │　　≤73　　　│　　≤110　　 │　　≤134　　 │　　≤109　　 │
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│≥1000吨／d │　　≤130　　 │　　≤76　　　│　　≤115　　 │　　≤139　　 │　　≤114　　 │
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│＜1000吨／d │　　≤135　　 │　　≤78　　　│　　≤120　　 │　　≤145　　 │　　≤118　　 │
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│水泥粉磨企业│　　　　　　　│　　　　　　　│　　≤45　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│
├──────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┤
│a：只对生产水泥熟料的水泥企业　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 │
│b：对生产水泥的水泥企业(包括水泥粉磨企业)　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 │
└──────────────────────────────────────────────┘

　　附件3

┌──────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┐
│　　　　　　│　可比熟料　　│　可比熟料　　│　可比水泥　　│　可比熟料　　│　可比水泥　　│
│　　　　　　│　综合煤耗　　│　综合电耗a　 │　综合电耗b　 │　综合能耗　　│　综合能耗　　│
│　分　　类　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│
│　　　　　　│(千克标煤／吨 │　(千瓦时／吨 │　(千瓦时／吨 │(千克标煤／吨 │(千克标煤／吨 │
│　　　　　　│　　熟料)　　 │　　熟料)　　 │　　水泥)　　 │　　熟料)　　 │　　水泥)　　 │
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│≥4000吨／d │　　≤110　　 │　　≤62　　　│　　≤90　　　│　　≤118　　 │　　≤96　　　│
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│≥2000吨／d │　　≤115　　 │　　≤65　　　│　　≤93　　　│　　≤123　　 │　　≤100　　 │
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│水泥粉磨站　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　≤38　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│
├──────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┤
│　a：只对生产水泥熟料的水泥企业　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 │
│　b：对生产水泥的水泥企业(包括水泥粉磨企业)　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 │
└──────────────────────────────────────────────┘

　　附件4

┌──────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┐
│　　　　　　│　可比熟料　　│　可比熟料　　│　可比水泥　　│　可比熟料　　│　可比水泥　　│
│　　　　　　│　综合煤耗　　│　综合电耗a　 │　综合电耗b　 │　综合能耗　　│　综合能耗　　│
│　分　　类　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│
│　　　　　　│(千克标煤／吨 │　(千瓦时／吨 │　(千瓦时／吨 │(千克标煤／吨 │(千克标煤／吨 │
│　　　　　　│　　熟料)　　 │　　熟料)　　 │　　水泥)　　 │　　熟料)　　 │　　水泥)　　 │
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│≥4000吨／d │　　≤107　　 │　　≤60　　　│　　≤85　　　│　　≤114　　 │　　≤93　　　│
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│≥2000吨／d │　　≤112　　 │　　≤62　　　│　　≤90　　　│　　≤120　　 │　　≤97　　　│
├──────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│水泥粉磨站　│　　　　　　　│　　　　　　　│　　≤34　　　│　　　　　　　│　　　　　　　│
├──────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┤
│a：只对生产水泥熟料的水泥企业　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 │
│b：对生产水泥的水泥企业(包括水泥粉磨企业)　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 │
└──────────────────────────────────────────────┘

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